Le Lean Manufacturing a connu une diffusion indiscutable ces dernières années, porté par le succès initial de ses méthodes dans l'industrie automobile japonaise, mais aussi par un climat de restriction budgétaire, où l'idée de faire "maigre" (lean) ne pouvait qu'être bien accueillie.
Avec l'objectif de faire simple et efficace, le Lean Manufacturing a d'abord été vu comme l'ennemi naturel des systèmes informatiques lourds et coûteux, catégorie dans laquelle on pourrait ranger à tort les systèmes de Manufacturing Execution System. Mais Lean et MES sont-ils réellement ennemis ?
Qu'est-ce que le lean manufacturing ?
Le Lean Manufacturing est basé sur l'élimination des gaspillages au sein des processus de production.
L'objectif étant d'éliminer progressivement la non valeur ajoutée, pour permettre une meilleure flexibilité de l'atelier de fabrication.
Concrètement, la démarche Lean vise à créer des processus qui vont nécessiter moins d'efforts humain, moins d'espace, moins de capital et moins de temps de création et de fabrication du produit pour rendre les produits et services moins chers et avec moins de défauts (comparativement à une organisation traditionnelle).
Quels gaspillages ?
Sept gaspillages peuvent être identifiés :
- La surproduction
- Le surstockage ou les stocks inutiles
- Les transports et déplacements inutiles
- Surprocesser ou traitement inutiles
- Les mouvements inutiles
- Les erreurs, défauts ou rebuts
- Le temps d'attente et les délais
La méthode des 5S
La méthode des 5 S qui n'est autre qu'une méthode d'organisation des postes de travail a été élaborée dans le cadre du système de production de TOYOTA :
- Seiri (ranger)
- Seiton (ordre)
- Seiso (nettoyage)
- Seiketsu (propre)
- Shitsuke (éducation)
Elle a plusieurs objectifs :
- Alléger l'espace de travail de ce qui y est inutile
- Organiser l'espace de travail de façon efficace
- Améliorer l'état de propreté des lieux
- Prévenir l'apparation de la saleté et du désordre
- Encourager les efforts allant dans ce sens : auto-discipline
L'ensemble du système permet par ailleurs :
- D'améliorer les conditions de travail et le moral du personnel (il est plus agréable de travailler dans un endroit propre et bien rangé)
- De réduire les dépenses en temps et en énergie
- De réduire les risques d'accidents et/ou sanitaires
- D'améliorer la qualité de la production
- D'améliorer la gestion de production
Vous avez dit Kaizen ?
Le mot Kaizen est la fusion de deux mots japonais qui signifient respectivement "changement" et "bon". La traduction française courante est "amélioration continue". C'est en fait le nom d'une méthode de gestion de la qualité, qui met en oeuvre des améliorations successives concrètes, simples et peu onéreuses.
Mais c'est aussi et surtout un état d'esprit qui nécessite l'implication de tous les acteurs : se réunir pour changer le monde et le dire à tout le monde !
Le Lean Manufacturing et ses limites
Après avoir ces dernières années, dépassé son cadre initial - l'organisation de la production - l'école Lean est aujourd'hui perçue comme une méthode pertinente pour combattre tous les types d'inefficacité.
L'application des principes du Lean, notamment l'amélioration continue du système, impose de profonds changements dans les organisations.
La résolution des problèmes au plus près du terrain, impliquant les opérationnels tout autant que les responsables, est un premier changement d'envergure, tant le changement est plutôt perçu dans les grandes organisations comme quelque chose qui suit la voie hiérarchique descendante (top-down), où peu d'autonomie est laissée au terrain dans la prise d'initiatives.
Enfin, certains mettent en cause cette méthode en faisant état de dégradations des conditions de travail: la recherche poussée du profit par la réduction des gaspillages pourrait s'avérer dangereuse pour la santé des travailleurs : en chassant les gestes inutiles, le lean management intensifie le travail et peut générer des troubles musculo-squelettiques...
La complémentarité Lean Manufacturing & MES
Le suivi temps-réel de la production
Le MES par nature permet un suivi temps réel de la production.
Il permet notamment de capturer et de qualifier les données de pilotage et de mettre à disposition de façon adaptée et productive l'ensemble des éléments nécessaires à la production opérationnelle (documentation, planning...).
Pour qu'une démarche Lean soit efficace, on a besoin de suivre les mesures, de les tracer dans le temps, d'avoir une analyse et un contrôle de ces données de production en temps réel. La fréquence de remontée de ces différentes informations permises par un outil MES assurera une efficacité grandissante et permettra de résoudre les éventuels problèmes, rapidement.
La mise en place d'indicateurs fiables et efficaces
Un outil MES vient ainsi en complément d'une démarche Lean, en la soutenant, en la renforçant et en mettant en oeuvre les meilleurs pratiques, la mesure du rendement et l'amélioration du process en éliminant les gaspillages. Il permettra de garantir le succès d'une démarche d'amélioration continue en accélérant les initiatives du Lean Manufacturing.
Pour mettre en place une démarche Lean efficace, on a donc effectivement besoin de données fiables, correctement collectées, mesurées et c'est en cela qu'un outil MES va se révéler utile. Une collecte manuelle est en effet rarement efficace.
Le support des différentes composantes du lean manufacturing
Une mise en oeuvre commune permettra aussi d'engager plus sereinement les différents travaux du Lean manufacturing (Calcul et suivi du TRS, démarche 5S, Sigma, Smed...).
En planifiant les différents étapes de réduction des déchets, de réduction de coûts, de gestion de la qualité, les processus pourront être immédiatement mis en oeuvre de façon cohérente, et surtout maintenus dans le temps.
Des axes d'amélioration pourront être clairement identifiés, d'une machine à l'autre, d'un atelier à l'autre, d'une usine à l'autre...grâce au suivi des opérations et à la mise en place d'indicateurs clés de performance (KPI).
Aide à la gestion du changement
Enfin, un outil de MES, en automatisant l'amélioration du processus, va aider à gérer le changement, à l'adopter progressivement jusqu'à obtenir l'adhésion du personnel. Les opérateurs sont prévenus en temps réel des éventuels dysfonctionnements et peuvent ainsi réagir immédiatement :
responsabilisés, ils sont alors en mesure de prendre les mesures correctives appropriées.
De la même façon, dans le contexte actuel où les entreprises doivent accorder de plus en plus d'attention aux conséquences environnementales des processus utilisés, des produits et services offerts, où les coûts de l'énergie ne cessent d'augmenter ainsi que ceux des matériaux, l'industriel se doit d'adopter des stratégies de développement durable efficaces : une démarche Lean associée à un outil MES lui permettra de rester compétitif.
Conclusion
C'est ainsi que le MES et le Lean sont être complémentaires et non opposés comme certains le soulèvent. Un outil de MES aura alors un rôle essentiel dans les succès de la démarche Lean Manufacturing.
Garant de l'amélioration continue, de la réduction des déchets, de l'amélioration des temps de réponse, un outil MES apporte incontestablement de la valeur ajoutée : gain de temps, disponibilité des ressources accrues permettant de maintenir et d'optimiser la performance des opérations au sein de l'entreprise.
