Spécialiste du matériel compact proposant une gamme complète de machines comprenant des pelles sur chenilles conventionnelles et Zéro tail Swing, des carriers, des chargeuses compactes sur pneus et leurs accessoires YANMAR a choisi la solution COOX d'ORDINAL Software pour assurer le suivi de production, l'analyse de performance et la traçabilité du site de Saint-Dizier. Venez découvrir l'application et la vidéo réalisées par notre partenaire intégrateur ERAS Ingénierie (groupe ENGIE).
1ère diapositive :
Vue pour le responsable de production qui lui permet d’avoir une vision globale des performances et des défauts pour chacun des postes.
2ème diapositive :
Vue standard de COOX qui permet de visualiser la planification des OFs sur la journée ou sur la semaine courante.
3ème diapositive :
Import des OFs issus de l’ERP via un fichier CSV => visualisation du fichier csv qui comprend l’ensemble des OFs, avec les paramètres suivants : date d’exécution, priorité, gamme, options, quantité…
Par exemple, le 1er OF comprend 3 options de la mini-pelleteuse, une cabine, des chenilles et un balancier.
Le 2ème OF de la mini-pelleteuse comprend 5 options : la cabine, les chenilles, l’auto-radio, la climatisation et le balancier.
4ème diapositive :
Dépôt du fichier CSV.
Le fichier CSV des OFs est déposé dans un répertoire dédié. Il est ensuite automatiquement importé tous les jours, à minuit, et ensuite déplacé pour être stocké dans le répertoire Archives.
5ème diapositive :
Les deux OFs sont alors créés. Chaque OF est décomposé en deux OTs.
Un OT de production qui reprend la gamme de la mini-pelleteuse avec ses différentes options (cabine, chenille…) et un OT de contrôle, rattaché à une gamme d’inspection, dédiée à la qualité.
Les OTs sont ensuite exécutés de manière automatique en fonction de la date estimée d’exécution même si COOX permet aussi de lancer unitairement en mode manuel.
6ème diapositive :
Visualisation de l’OT de production sur le poste CIN20.
Cette vue est destinée aux opérateurs du poste CIN20. Elle indique à l’opérateur l’OF à réaliser, la référence de la machine, le type d’opération à exécuter, les outils nécessaires : un schéma ou une image est affiché.
En bas de l’écran est également indiqué à l’opérateur le temps estimé de cette tâche : ici, 1 minute.
D’autres indicateurs sont également disponibles comme par exemple la production journalière, c’est-à-dire la quantité de mini-pelleteuses à réaliser pour l’opérateur, ici, il lui en reste 9.
Grâce à la touche configuration, l’opérateur accède aux différentes options de cette machine (cabine, chenille, balancier…).
Au bout d’1 minute, la tâche suivante s’affichera automatiquement même si l’opérateur peut, s’il a déjà finalisé sa tâche, activer la suivante.
La tâche suivante est ici la vérification du couple serrage, avec une vidéo illustrant la tâche, puis passage à la tâche suivante : installation du composant hydraulique avec affichage d’un plan de montage, puis montage d’un volant moteur…
Une touche est également disponible qui permet à l’opérateur de visualiser la tache précédente (ici, installation du composant hydraulique).
En cas de problème sur le poste, l’opérateur doit cliquer sur « appel » afin d’alerter la production, la logistique ou la qualité et déclarer un arrêt de production, de logistique ou de qualité.
Lors de la déclaration d’un arrêt, le poste passe en rouge pour indiquer qu’il est en arrêt.
L’opérateur pourra ensuite déclencher la remise en marche de son poste.
la touche validation lui permet d’incrémenter le nombre de machines qu’il a produites, ici dans notre cas, 10.
Ensuite les différentes étapes se répètent pour produire la 11ème machine, et ainsi de suite…
7ème diapositive :
Exécution d’un OT de contrôle.
La qualité sélectionne l’OT de contrôle qu’elle va effectuer.
8ème diapositive :
Visualisation de l’OT de contrôle sur le poste CTR10.
Sur l’IHM CTR10, nous voyons l’OT à contrôler, le type de machine et les types de contrôle.
Par exemple, ici : la pompe auto régulée en pression correspond-t-elle à l’image de l’appui visuel => OK/NOK.
Si cela est NOK, le contrôleur doit renseigner le module concerné (module électrique, hydraulique, documentation…), le type de défaut (jeu, coincé, desserré…) à l’aide de la liste déroulante.
En commentaires, il peut indiquer qu’il y a un témoin allumé.
Un autre type de contrôle peut aussi être réalisé avec des photos. Le logiciel COOX propose à l’opérateur 4 photos au choix au contrôleur et celui-ci doit sélectionner la photo correspondant au modèle de la pelleteuse fabriquée. Il renseigne ensuite le module concerné, le type de défaut et ajoute en commentaires « non conforme ».
On peut aussi effectuer un contrôle de l’aspect. Un quadrillage avec une mini-pelleteuse est affiché, le contrôleur peut alors sélectionner dans la grille une case (ex : D2) et indiquer le type de défaut (écaille…), puis sélectionne une autre zone (A3) et indique un défaut de coulure.
Il peut aussi se déplacer au niveau de la pelleteuse en sélectionnant par exemple l’arrière de la machine et déclarer un autre défaut (C2 : manque).
A la fin des contrôles d’aspect, un résumé est proposé au contrôleur.
Il renseigne alors le numéro de la série de la machine et y rattache l’ensemble des contrôles.
9ème diapositive :
Visualisation de la réparation
Suite aux différents contrôles, un OT de réparation va être créé, en fonction des précisions données par l’opérateur.
Un poste IHM dédié aux réparations indique les différentes données issues des contrôles et propose sous forme d’une liste déroulante les différentes données à renseigner pour procéder à la réparation (causes, responsable de secteur…).
Ensuite, l’état passe en réparation « OK ».
Le 2ème OT passe par les mêmes étapes.
10ème diapositive :
Visualisation des données.
Nous retrouvons le tableau initial qui indique la liste des défauts d’aspects relevés, l’enregistrement des défauts, la mise à jour des en-cours (réparations effectuées).
Pour des raisons de confidentialités, certaines images, illustrations ou noms ont été supprimés ou remplacés.
