Introduction / Présentation générale du MES - 1ère partie

Origine du MES

Le MES trouve son origine au coeur de l’usine. C’est là son domaine, et c’est là qu’il devrait régner en maître.Il est né d’un certain nombre de questions que se posent les différents acteurs de l’usine et de l’entreprise :

- Le respect des consignes, qui permet de garantir la qualité et la sécurité des produits.
- La traçabilité des produits, comment retrouver le fournisseur d’un lot de matières incorporé dans les produits ?
- Quels événements anormaux ont pu survenir durant le process de fabrication ?
- Quelles sont les opérations qui diminuent la productivité des lignes, et empêchent d’atteindre les objectifs de production ?
- Comment intégrer l’ensemble des opérations nécessaires, comme la maintenance des équipements, dans la planification ?
- Les opérateurs connaissent les procédés mieux que quiconque, comment intégrer leurs observations pour optimiser la production ?
- Peut‐on assurer la traçabilité de toutes les étapes du procédé de fabrication ?
- Est‐ce qu’un outil objectif permet de confirmer l’intuition du responsable d’exploitation ou du responsable de site ?
- Pouvons‐nous aller plus loin et améliorer la réactivité et l’agilité de l’entreprise ?

Pour répondre à toutes ces questions, les industriels ont pris conscience qu’il faillait disposer d’un certain nombre de fonctions. Voici quelques noms qui vous sont certainement familiers :

- L’ordonnancement, ou planification détaillée
- Le suivi d’atelier, qui regroupe lui‐même de multiples fonctions de suivi des opérations
- Le pilotage, qui peut être compris au sens strict, analogue au contrôle‐commande, ou au sens de la gestion

Domaines couverts

- Le TRS, ou Taux de Rendement Synthétique, qui est un indicateur phare de suivi de la productivité
- Le SPC ou Statistic Process Control, permettant de prévenir les dérives duprocédé de fabrication
- La traçabilité, qui pour certains évoquera l’étiquetage, pour d’autres la traçabilité du procédé ou des matières dans l’installation
- La maintenance, qui entretient des informations sur les temps de marche des équipements, et suit les interventions correctives ou préventives
- La gestion des ressources, qu’il s’agisse du personnel, des équipements ou des matières
- L’assurance Qualité
- Et d’autres domaines comme la gestion des gammes et des nomenclatures qui devront être partiellement ou totalement couverts pour répondre à toutes ces questions.

Les besoins exprimés par ces questions sont rarement complètement restés sans réponse au sein des ateliers. Les exploitants ont souvent mis en place des tableaux Excel pour analyser tel ou tel aspect. Parfois ils ont mis en place des logiciels couvrant certaines fonctions ou même développé des outils spécifiques.On peut d’ailleurs s’y tromper et penser qu’en quelque sorte, on fait déjà du MES sans le savoir…Mais dans la pratique, ces tableaux et ces outils sont difficiles à garantir et à maintenir. Car deux points apparaissent rapidement dès que l’on cherche à répondre concrètement et avec rigueur à l’une quelconque de ces questions :

Le premier est que nous avons besoin d’une coopération entre les fonctions : par exemple, sur un même équipement, je ne peux pas à la fois produire et effectuer une intervention de maintenance préventive. Le suivi d’atelier doit donc coopérer avec la gestion de la maintenance, et également avec la gestion des ressources.

Le second est que nous avons besoin d’une consolidation des informations : calculer un indicateur de productivité au niveau d’un équipement a peu d’utilité si l’on n’est pas capable d’en déduire la productivité d’une ligne complète ou de l’atelier dans son ensemble.

Ces deux points – coopération entre les fonctions et consolidation des informations – sont caractéristiques de la notion de système. Nous avons donc besoin d’un système qui permette aux industriels de répondre aux enjeux de la production.

Nouvel acronyme

Pour nommer ce nouveau système, le MESA, association américaine fondatrice du MES, a créé un nouvel acronyme, le MES, qui signifie très logiquement :

  • Manufacturing
  • Execution
  • System

Manufacturing, car il s’agit bien sûr d’un système de pilotage des fabrications,

Execution, qui signifie que ce système gère l’exécution, non la prévision ou la planification (comme les ERP qui signifie Enterprise Ressource Planning),

Et bien sûr System.

 

On peut traduire cet acronyme par Système d’exécution des fabrications.

Résumé

Je vous propose de résumer ce que nous avons vu aujourd’hui dans la première partie de cette introduction au MES.

Tout d’abord, nous avons vu que le MES partait d’un réel besoin de l’atelier et de l’usine.

Nous avons vu également que même si certaines fonctions que couvre le MES sont présentes, elles n’apportent souvent que des réponses incomplètes, ou difficiles à pérenniser.

Ensuite, nous avons vu qu’au-delà de simples fonctions, nous avions besoin d’un véritable système capable de faire coopérer les différentes fonctions et de consolider les informations, d’où le nom de Manufacturing Execution System.

Dans la seconde partie de cette introduction, nous verrons l’apport des standards sur le MES, et en particulier celui du standard ISA-95.


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